PC/ABS〔聚碳酸酯/丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〕合金是一种大量用途于汽车内饰、电器、家用电器行业性能很好材料。然而，于注塑成型过程中，PC/ABS制品也许会有“起皮”现象，即表面有分层或剥离问题，严重影响产品外观、性能。

PC/ABS起皮原因分析

1. 原料问题：如果PC和ABS相容性较差，或者原料中混入了杂质，也许导致界面结合力不足，从而引发起皮现象。另外，原料中水分含量过高也也许于加工时引发气泡，进一步导致分层。

2. 加工温度不当：过高熔融温度会加速PC降解，降低其分子量，削弱和ABS之间粘结强度；而过低温度则会使材料流动性变差，影响充模效果。因此，要控制加工温度，使其处于最佳范围内。

3. 模具设计不合理：浇口位置、大小及数量设计不合理会影响熔体流动方向、速度，容易造成局部压力不足或冷却速率不均，进而形成应力集中区域，最终表现为表面起皮。

4. 注塑工艺参数设置错误：如注射速度过快或过慢、保压时间不够长都会影响到产品内部结构完整性。特别是当熔料未能充分填充型腔时，容易留下空隙，成为起皮隐患。

5. 后处理不当：对于某些特定用途产品来说，还要经过后续处理工序〔如涂装、印刷〕，若这些操作没有按照规范执行，则也许破坏已形成表面涂层，同样会造成类似起皮效果。

上述概括起来要解决PC/ABS制品起皮问题，必须从原材料选择、配方优化、设备调试还有生产管理多个方面入手，确保各个环节都能达到理想状态，才能很好避免此类缺陷有。

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