PC/ABS排气槽设计和用途

于塑胶制品注塑成型过程中，排气槽设计是确保产品质量关键因素。PC/ABS〔聚碳酸酯和丙烯腈丁二烯苯乙烯共聚物〕是一种大量用途工程塑料，具有优秀机械性能、耐热性、抗冲击性。然而，于注塑成型中，PC/ABS容易引发气泡、熔接痕缺陷，这往往和排气槽设计不当有关。

排气槽主要作用是于模具闭合时排出型腔内空气、熔体中气体，避免这些气体滞留导致产品表面有缺陷。对于PC/ABS材料而言，合理排气槽设计尤为很大，因为该材料于高温下流动性较好，但对排气要求更高。

排气槽深度确定

排气槽深度通常根据材料流动特性来决定。对于PC/ABS，一般推荐排气槽深度为0.02mm至0.05mm。过深也许导致脱模困难或产品表面留下明显痕迹；而过浅则无法很好排气，影响产品质量。另外，排气槽宽度应适当，通常为1mm至3mm，以确保足够排气面积和此同时不影响模具强度。

排气槽位置选择

排气槽位置应当设置于熔体流动末端还有容易积存气体方。例如，产品尖角部位、模具分型线附近还有嵌件周围都是要特别关注区域。于实际操作中，可以通过试模调整排气槽具体位置，观察产品表面是否有气泡或烧焦现象，并据此优化设计。

注意事项

1. 模具材质：排气槽通常加工于动模板上，因此动模板硬度、耐磨性要足够高，以免因频繁摩擦导致排气槽变形。

2. 清洁维护：定期清理排气槽中残渣，防止堵塞影响排气效果。

3. 温度控制：合理注塑温度、模具温度也能减少气体引发，从而降低对排气槽需求。

上述概括起来合理设计、精确加工排气槽是确保PC/ABS注塑产品质量很大环节。通过科学排气槽深度、宽度及位置选择，可以很好提升产品外观质量、力学性能，满足很多用途场景需求。

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