PC/ABS〔聚碳酸酯/丙烯腈丁二烯苯乙烯共混物〕是一种大量用途工程塑料，具有优秀机械性能、耐热性、抗冲击性。然而，于注塑过程中，因为材料特性及工艺参数复杂性，常常会有一些常见缺陷，影响最终产品质量。

常见缺陷及原因分析

1. 银纹、气泡：这是因为熔体于注射过程中和模具型腔内空气接触不充分导致。解决方法包括增强注射速度以减少空气滞留，和此同时优化排气系统设计。

2. 表面光泽度差：这也许是因为模具温度过低或材料干燥不足造成。确保模具达到适当预热温度，并且原料经过充分干燥可以改善这一问题。

3. 翘曲变形：材料冷却速率不一致是主要原因。可以通过调整保压时间、压力来控制收缩比从而减轻翘曲现象。

4. 填充不良：如果熔融塑料未能完全充满整个模腔，则会导致产品表面有凹陷或其他形式缺损。增加注射量或者降低注射速度也许会有所帮助。

5. 颜色分布不均：对于彩色制品来说，色母粒分散不均匀也会造成颜色差异。建议使用高质量色母粒，并且于混合时注意搅拌均匀。

6. 脱模困难：当产品粘附于模具上时，也许是因为脱模斜度不够大或者是顶出机构设计不当所致。适当增大脱模角度并检查顶针位置是否正确可以很好预防此类问题有。

上述概括起来于生产PC/ABS零件时，要综合考虑许多因素来避免上述很多缺陷。只有通过对原材料选择、加工条件设定还有设备维护方面进行全面管理，才能生产出符合要求产品。

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