大话ppa注塑模具温度多少



Polypropylene(PP)机筒温度进料区30~50°C(50°C)区域1160~250°C(200°C)区域2200~300°C(220°C)区域3220~300°C(240°C))区域4220~300°C(240°C)区域5220~300°C(240°C)喷嘴220~300°C(240°C)在温度的支架中建议作为基本设定值,行程利用率为35%和65%,模块流动长度壁厚比为50:1至100:1,熔体温度为220-280°C,气缸温度为220°C,模具温度为20-70℃,注射压力具有良好的流动性能,避免使用80-140MPa的过量注射压力。(800~1400bar);除了一些薄壁包装容器可以达到180MPa(1800bar)保持压力以避免产品收缩,需要很长时间来保持产品(约30%的循环时间);关于注射压力30%至60%背压5~20MPa(50~200bar)注射速度需要高注射速度(带蓄能器)用于薄壁包装容器;中等注射速度通常适用于其他类型的塑料制品,高螺杆速度螺杆速度(线速度1.3m/s)是允许的,只要满足冷却时间在塑化过程完成之前,行程可以从0.5至4D(最小至最大);4D计量冲程为熔体提供足够长的停留时间。重要的是,残余材料量为2至8毫米,这取决于计量行程,并且不需要螺杆速度的预干燥;如果储存条件不好,在80℃的温度下,回收率可达到100%,恢复收缩率为1.2%至2.5%;收缩程度高;24小时后不会发生收缩(模塑后收缩)浇口系统点浇口或多点浇口;加热热流道,绝缘热流道,原位套管;浇口位置在产品的最厚点,否则容易出现大收缩机停机时间与其他材料的特殊清洗工作;PP耐温桶装设备标准螺杆,标准三级螺杆;特别适用于包装容器产品,混合段和剪切段几何形状(L:D=25:1),直通喷嘴,止回阀。了解PP注塑成型中的压力和熔体流动工艺原理,更能够掌握PP注塑成型工艺!!!聚丙烯(PP)是较轻的塑料之一,具有优异的电气性能,可用作防潮高频绝缘材料。PP是一种结晶聚合物,当熔体凝结时,由于比容的大的变化和高的分子取向,它表现出大的收缩率(1.0%-1.5%)。在PP的熔融状态下,通过加热降低粘度的效果不显着。因此,在模塑过程中,应增加注射压力和剪切速率以改善产品的模塑质量。1PP成型PP成型的每个阶段所需的压力和熔体流动过程主要包括填充阶段,致密化阶段,保持阶段和冷却阶段。每个阶段所需的压力是不同的,熔体流动也是不同的。1.1填充阶段PP预注塑并在注塑机的机筒中熔化。在注射成型开始时,螺杆头向填充腔体的腔体的注射压力是在动态压力下的高压高速填充过程。此时,腔体中的高温熔体的流动很大程度上决定了产品的表面质量和物理性质,并且熔体流动受到注射压力和熔体本身的影响。当注射压力太低时,熔体缓慢地进入腔体,并且与腔体的内壁表面紧密接触的熔体层导致粘度由于温度的快速下降而增加和凝固,并且迅速扩散到中心,使熔体流动。通道在短时间内变得非常窄,大大削弱了进入空腔的熔体的流速,导致产品表面出现波纹,缺少材料和气泡。当注射压力过高时,熔体填充得太快,在浇口附近以湍流的形式进入腔体,发生自由喷射,腔体内的气体太晚而不能排出,因此表面该产品表现出诸如云斑等缺陷,并且产品被释放。应力很大,很容易产生闪光,使脱模变得困难。尽管高注射压力增加了注射成型过程中的注射速率,但是获得了大的剪切效果。从而降低熔体粘度,但在物理意义上,过高的压力会增加熔体的粘度,因为随着压力的增加,分子链之间的距离被压缩,分子链之间的转移更加困难,熔体流动困难,粘度增加。因此,在填充阶段,应该注意高速注射成型,即高剪切速率,并且不应该增加注射压力。对于一些壁厚变化较大,厚法兰和肋条的高档产品,应采用多级注塑来控制剪切速率。在实际生产中,一般先将其调节到低速和低压,使熔体顺利进入模具;然后使用两种不同的高速和高压使熔体靠近型腔并防止涡流;最后使用第一级低速中压,以避免溢出。生成以便成功完成填充过程。1.2在致密化阶段填充后,PP熔体的快速流动停止,腔体压力开始增加,同时注射压力迅速增加。当注射压力达到最大值时,模腔压力没有达到最大值,模腔压力的极值滞后于最大注射压力一段时间,在此期间熔体流动是致密化过程。在这么短的时间内,熔体填充了空腔中的空隙,空腔本身被压缩,熔体流动速率很小,温度变化不明显。此时,注射压力也通过熔体传递到腔表面。,产生模腔压力(转移的容易程度取决于熔体的流动性)。可以说,注射压力的最大值决定了在注射成型致密化过程中模腔压力可达到的最大值。当注射压力迅速增加时,模腔压力也达到最大值,并且在模腔中产生大的动能冲击,这导致模塑机夹紧机构和模具系统变形,模具稍微膨胀。在正常的变形条件下,模具的微膨胀具有放气效应,因此它在高压下注入,这不仅可以压缩熔体,还可以熔化从不同方向熔化的粘性熔体。成一个整体。但是,注射压力不应太大,否则会导致产品粘在模具上。模具松开后,产品溢出,尺寸膨胀,影响成型质量。1.3在压力保持阶段,腔体中PP熔体的压力和比容量不断变化(PP的比体积变化为16%),并保持到浇口关闭。影响压力保持过程的主要因素是压力。保持压力使得腔体中的熔体能够在其完全凝固之前获得足够的压力和进料,从而发生熔体流动,其特征在于缓慢的流速,因为熔体由于温度下降而收缩。由于PP熔体从注射温度降低到模具温度,熔体中的大分子松弛,结晶并具有大的体积收缩,因此必须以足够大的保持压力来克服浇口阻力以进料。保压压力的增加也会增加产品的密度,减少模切后产品表面的自由变化程度,模具表面附近的表面粗糙度,模塑收缩率降低并且改善了熔体部分之间的熔合。改善产品的机械性能。通常,保持压力可以占最大喷射压力值的60-70%。为了提高产品的成型质量,也可以通过分段压力来控制压力。保持时间是压力保持过程中的另一个重要的过程参数。在压力保持的初始阶段,产品的重量随着停留时间而增加,并且在一段时间内不会增加。延长保温时间有助于减少产品的收缩,但过长的保温时间会使产品的径向收缩与轴向收缩不同,这会增加产品各个方向的内应力差异,从而导致产品的收缩。产品。翘曲,坚持。当保压压力和熔体温度恒定时,停留时间的选择应取决于浇口的设定时间。1.4在冷却阶段保持压力之后,保持压力被释放并且流动路径中的压力急剧下降,这远低于腔体中的压力。此时,虽然门是关闭的,但它还没有完全固化。在腔体压力的反应下,腔体中的熔体将流回到铸造系统,并且腔体中的压力将迅速下降,直到腔体和流动路径之间的通道逐渐减小。凝固的熔体被堵塞(当堵塞时,腔中的压力和温度称为密封压力和密封温度),并且停止回流。此时,腔体中的材料量不会改变,但它有两个相反的效果,一个是熔体的冷却收缩,另一个是压力释放膨胀,这两个效果是矛盾的。如果收缩占主导地位,产品将迅速从模腔表面脱离,并且在余热的作用下,产品表面会出现诸如烟雾,点蚀和暗淡等缺陷;如果扩展占主导地位,产品将被卡住,打开等。缺陷。生产实践证明,当密封温度恒定时,密封压力越高,产品密度越高,压力释放膨胀越明显;当密封压力恒定时,密封温度越高,产品密度越小,冷却收缩效果越明显。为了避免这两种影响,应延长保温时间以控制密封压力并降低密封温度以获得高质量的产品。随着冷却时间的延长,产品的固化层变厚,并且腔体中的熔体在没有外部压力的情况下不再流动,并且仅进行热传导直到产品具有足够的刚度以从模具中逸出。2结论(1)在填充阶段,应注意调整注射压力和注射速率,使其适当匹配,以控制剪切速率,使腔体中每个点的线速度在腔体前进几乎是统一的。(2)致密化阶段是注入压力传递到空腔中并产生空腔压力的阶段。注射压力决定了腔的压力,并且注射可以通过具有相对高压的注射成型压制成一个整体。(3)压力保持阶段应控制保压压力,以达到送腔的目的。保持压力通常为最大喷射压力值的60%-70%。(4)在冷却阶段,腔体内的熔体反转,腔体内的压力下降,密封压力受到控制,密封温度降低,有利于提高产品的成型质量。。