pps塑料成型工艺参数_时间_产品_压力

PPS塑料成型工艺参数详解

聚苯硫醚〔PPS〕是一种性能很好热塑性工程塑料，具有优秀耐高温、耐化学腐蚀性、机械性能，于电气、汽车工业、精密机械行业大量用途。然而，因为其熔融粘度高、热稳固性强特点，PPS成型加工要精确控制工艺参数以确保产品质量。

一、温度控制
PPS加工温度范围较窄，通常为280℃320℃之间。料筒温度过高也许导致材料分解，而过低则难以流动，影响填充效果。因此，应根据具体牌号调整各区温度：加料区一般设置于260℃左右，压缩区增强至290℃以上，喷嘴区保持于310℃左右。和此同时，模具温度需维持于130℃150℃范围内，以确保制品表面光滑且结晶均匀。

二、注射速度和压力
为了减少内应力并避免翘曲变形，PPS注塑时推荐采用中或慢速注射速度。注射压力建议控制于80MPa120MPa区间内，具体数值取决于产品结构复杂程度及壁厚。另外，于保压阶段，可适当延长保压时间以补偿收缩，但压力不宜过大，否则易造成飞边现象。

三、螺杆转速和背压
较低螺杆转速〔约3070r/min〕有助于防止材料过度剪切发热，从而降低降解风险；和此同时合理设置背压〔1.5MPa4MPa〕，既可促进排气又能改善熔体均化效果。

四、冷却时间
冷却阶段对于PPS制品至关很大。适当冷却时间、水道设计能够很好缩短周期时间并增强尺寸精度。一般状况下，冷却时间为总成型周期三分到一半。

上述概括起来通过科学规划上述各项参数，可以充分发挥PPS材料优势，生产出高质量产品。当然，于实际操作过程中还需结合设备特性还有产品要求灵活调整方案，确保最终成品符合预期标准。